Publicado: miércoles, 25 de mayo de 2016

Una empresa guanajuatense fabrica el 37% las suelas de plástico que el País vende en el extranjero. Las exportaciones de Aligerados Padda rebasan los 3 millones de suelas al año.

En 2015 el volumen de exportaciones de suelas de plástico, fue de 8 millones 175 mil pares de acuerdo con el Sistema de Información Arancelaria. El valor de esta exportación fue de 11 millones de dólares (alrededor de 192 millones de pesos).

En el Bajío, Guanajuato encabeza la industria del plástico y del hule. El valor de la producción durante 2015 para el estado fue de 22 millones de pesos, seguido de Jalisco con 16 millones y Querétaro con 13 millones de pesos, señala información de la Encuesta Mensual de la Industria Manufacturera.

Con este panorama Andrés Plascencia, Director de Operaciones de la empresa, coloca a Aligerados Padda como una de las fábricas de hule más grandes en México.

Oportunidad diversa

Para esta empresa el calzado es el mercado directo que atienden, sin embargo han logrado integrarse al sector minero, industrial y deportivo, ampliando su campo de acción.

Mangueras, canchas de fut-bol, suelas, y calzado plástico son  algunos de los productos que pueden desarrollar con su materia prima.

Timberland, Cole Haan, Sperry, Flexi, Kinder son parte de las marcas con la que Gomma, una de sus marcas, mantiene colaboración.

Mensualmente producen de 500 a 600 mil pares. Sus exportaciones rebasan los 3 millones de suelas al año, esta cifra representa el 35% de su producción de suela.

Los países destino de estos productos son Estados Unidos, Republica Dominicana y Argentina.

“Llevamos compitiendo con China desde hace 25 años, trabajando, esto nos ha llevado a prepararnos de manera diferente”.  En 2015 la empresa  cumplió cuarenta años de trabajo.

Replican planta

Sumado a su producción local, la empresa instaló una fábrica en República Dominicana a la que envían la mezcla de los materiales, aceleran la formula y terminan el proceso.

En la planta de aquel País colaboran 90 personas, con las que producen 30 mil pares a la semana. Esa producción es para las marcas de calzado Sperry, Sebago y Cole Haan.

Producción total

La empresa divide sus líneas de producción en tres: suela de hule, zapato de eva inyectado y plantilla de poliuretano, siendo el enfoque principal el calzado.

Semanalmente producen 12 mil pares de calzado inyectado, siendo la marca Tres Hermanos su principal cliente. La producción de plantilla representa el 10% del total.

Los materiales con los que trabajan son hule, poliuretano y eva. La proveeduría a excepción de hule es nacional, la importación de esta materia prima es de Polonia, Rusia, China, Vietnam, Guatemala, Estados Unidos

Como marca a nivel nacional el directivo explicó que abarcan el 0.25% de lo que se consume en México.

Sin embargo, su fuerte son las mezclas de hule.

“La parte del mezclado en el hule es muy importante, si tienes un buen laboratorio y equipo de mezclado se logra la capacidad”, explica Plascencia.

Con esta ventaja, han sido proveedores de la empresa Gates que se dedican a la fabricación de mangueras automotrices. A esta empresa le hacían la mezcla del producto y ellos terminaban el proceso.

De igual forma procesaron maquila para empresas mineras, elaborando recubrimientos de hule para los vagones y canales de transporte.

La empresa tiene un grupo de 450 colaboradores. Cuando comenzaron el principal producto que fabricaban, era la suela crepé que se utiliza para el calzado escolar, posteriormente lámina de eva, y suela de hule vulcanizada.

“La diversificación se dio de la mano en el uso del laboratorio, querer hacer las cosas. Si en Asia lo están haciendo, porque nosotros no lo podemos hacer”.

Con altos estándares

La compañía cuenta con la norma oficial mexicana de Petróleos Mexicanos y la Secretaria de la Defensa Nacional (SEDENA), lo que les permite también ser proveedores para las empresas que les fabrican calzado a estas instituciones.

Dentro de las características que incluye la suela se encuentran la durabilidad, flexión y la resistencia a determinados solventes como gasolina.

El desarrollo de estas fórmulas, que les han permitido ampliar su espectro de clientes, se produjo en su departamento de hules, efectuado con técnicos al interior de su laboratorio.

Prueba-error

Para esta empresa tener un laboratorio interno no es nuevo, ya que tienen 20 años trabajando con este sistema.

El laboratorio se utiliza para dar servicio constante a la planta en los procesos, formulando y desarrollando productos nuevos. En esta área trabajan 10 personas.

El laboratorio, explicó su directivo, es una réplica de la planta en pequeño. “El hule es prueba y error. Todo lo que se genera, en la producción ha pasado por aquí”

Se tiene un mezclador, molino, prensa y los implementos necesarios para medir el hule.

El desarrollo de fórmulas se genera a partir de las necesidades de un cliente, cuando requiere una formulación en particular con diferentes características con resistencia al aceite, o la abrasión.

Procesos estandarizados

Laboratorio y desarrollo inician con la formulación para desarrollar la muestra inicial,  una vez aprobada pasa a producción.

El primer proceso es la mezcla del material, de la cual se genera una preforma plástica.

Esta preforma pasa a la máquina de prensa, con el molde, temperatura de 150 grados y presión se forma la suela, es decir, se vulcaniza.

De ahí pasa al proceso de acabado, se retira el exceso de material,  posteriormente se carda, es decir se raspa para que reciba mejor el pegamento.

El desperdicio que generan lo reciclan, de esto no todo se puede incorporar en las fórmulas para las suelas. El resto se puede aplicar en canchas de futbol.

Una de las ventajas es que generan menos contaminación, aunque el reciclaje para poder reincorporar el material no es barato, destacó el directivo.

40 años trabajando.

14 naves de proceso.

500 a 600 mil pares producen mensualmente.

12 mil pares de calzado inyectado por semana.

Fuente: am.com.mx